Im Rahmen der Grundinstandsetzung von Elloks (Elektrischen Lokomotiven) werden in einem Ausbesserungswerk für Schienenfahrzeuge Komponenten und Baugruppen demontiert, falls möglich aufbereitet und nach einem erfolgreichem Test wieder in die Fahrzeuge montiert. Das Herzstück einer jeden elektrisch angetriebenen Lok, stellt der Fahrmotor dar. Er besteht aus zwei Haupt-Baugruppen, den Läufern und den Ständern, welche für die Aufbereitung demontiert werden müssen.

Auf dem Weg zum Wiedereinbau in die Lok durchläuft der demontierte Fahrmotor viele Stationen, von denen der Reinigungsvorgang mit der nachfolgenden Trocknung einer der wichtigsten für den späteren Betrieb darstellt. Die Reinigung der Läufer und der Ständer erfolgt in unterschiedlichen Reinigungsanlagen. Der Hauptgrund hierfür ist neben der Geometrie der Teile, dass die Verunreinigung im Ständer innen und im Läufer außen anhaften.

Die Läufer werden zur Reinigung in Eigenrotation versetzt und mittels eines starren, an die Kontur des Läufers angepassten Düsensystems gereinigt. Da die Reinigung von zwanzig verschiedenen Läufertypen erforderlich ist, die teilweise sehr unterschiedliche Formen und Abmessungen aufweisen, musste eine Lösung gefunden werden, die es ermöglicht, alle Sorten ohne lange Rüstzeiten in der Anlage behandeln zu können. Hierzu wurden entsprechende Adapter konstruiert, die auf die Wellenenden der unterschiedlichen Läufer aufgeschraubt werden und diese hierdurch vereinheitlichen. Unter Anwendung dieser Adapter konnte die Aufnahme in der Anlage relativ einfach und ohne Verstelleinrichtungen ausgeführt werden.

Nach dem jeweils ein bis zu 2.000 kg schwerer Teil auf den Beschickungswagen der Anlage aufgesetzt wurde, fährt dieser hydraulisch in die BvL-Reinigungsanlage ein. Nach Schießen des Hubtores beginnt der Läufer, bei gleichzeitiger Beaufschlagung mit dem Reinigungsmedium, das aus ca. 95 % Wasser und ca. 5 % eines salzarmen Reinigers besteht zu rotieren. Da die Läufer aufgrund ihrer Geometrie sehr große Mengen an Reinigungsmedium im Innenbereich aufnehmen, musste eine Lösung gefunden werden, einen, trotz der großen Innenräume, zur Reinigung und Trocknung ausreichenden Flüssigkeitsaustausch zu erzielen. Um dieses zu erreichen wurde eine hydraulisch angetriebene Neigevorrichtung konstruiert, die den Läufer um 45° in der Anlage anhebt. Mit dieser Einrichtung ist sichergestellt, dass der Großteil der Flüssigkeit auslaufen kann. Das programmierte, zyklische Reinigen sieht vor, in mehreren Schritten den Läufer mit dem Reinigungsmedium zu beaufschlagen und zu kippen. Für den Betreiber wird das geforderte, sehr hochwertige Reinigungsergebnis erreicht (siehe Fotos unten). Das gleiche Verfahren gilt für die beiden nachfolgenden Behandlungsstufen (Spülen und Spülen mit reinem demineralisieren Wasser). Diese letzte Spüle (VE-Spüle) ist Voraussetzung für einen störungsfreien Betrieb des Fahrmotors nach der Montage, da Rückstände vom Reiniger oder Salze innerhalb der Kupferwicklungen die s. g. Isolationswerte der Motoren und damit ihre Funktion beeinträchtigen. Aus diesem Grund ist auch die nachfolgende Trocknung sehr wichtig.
Hierzu wird der rotierende Läufer in der Reinigungsanlage mit heißer Umluft beaufschlagt und ebenfalls, wie auch bereits bei den vorausgegangenen Nassbehandlungen zyklisch gekippt. Durch dieses Verfahren ist der Läufer nach dem Verlassen der Reinigungsanlage fast trocken und weist eine Eigentemperatur von ca. 100 °C auf. Mit der nun vorhandenen Wärmeenergie wird der Läufer in einem nebenstehenden Vakuumtrockner „feingetrocknet“.

Sowohl Badpflegemaßnahmen, die u. a. die beiden Bäder der Anlage pflegen, in dem eingetragene Öle und Fette sicher separiert werden und Feststoffe aus dem Medienstrom gefiltert werden, als auch Wasseraufbereitungsanlagen, die für eine hohe Spülqualität durch Erzeugen von entsalztem Wasser sorgen, gewährleisten, dass ein langer Badwechselintervall bei nahezu gleichbleibender Qualität und Ausbringung erreicht wird. Hierdurch wurde nicht nur ein umweltfreundliches Reinigungsverfahren installiert, sondern auch eine extrem hohe Verfügbarkeit bei minimaler Bindung von Arbeitskräften geschaffen.

Durch diese Anlage und mit der ergänzenden Spritz-Flutanlage, in der die Fahrmotoren-Ständer gereinigt werden, kann der Kunde sicherstellen, dass 8 Fahrmotore je Schicht aufbereitet werden können. Durch Entfall aufwändiger innerbetrieblicher Transporte und manueller Vor-und Nachreinigung konnte so die Effizienz in der Fahrmotorenaufbereitung erheblich gesteigert werden. Für den Werker stellen die beiden Reinigungsanlagen eine erhebliche Arbeitserleichterung dar.