Nach dem im Technikum Reinigungsversuche mit unterschiedlichen Bauteilen erfolgreich durchgeführt wurden, stand sehr schnell fest, dass sich ein Spritz-Flut-Verfahren für diese Aufgabe als am meisten geeignet darstellt. Auf Basis der Reinigungsversuche und eingehender Gespräche mit dem Kunden wurden die benötigten und gewünschten Anlagenkomponenten festgelegt. U. a. wurde darüber befunden, ob die Reinigungsanlage mit einer integrierten Vakuumtrocknung auszustatten sei oder nicht. Hintergrund dieser Überlegungen waren Teile, die mit Kupferwicklungen versehen sind und die nach Möglichkeit trocken aus dem Prozess hervorgehen sollten. Da aber bereits einige separate Vakuumtrockner im Werk des Kunden vorhanden sind und sich zeigte, dass die Wicklungen nur durch mehrfaches Zuführen von Wärmeenergie im Vakuum zu trocknen waren, entschied sich der Kunde für die Integration einer Umlufttrocknung und damit für ein externes Trocknen dieser entsprechenden Teile. Damit wurden für das Verfahren die folgenden Schritte ausgewählt:

• Spritzreinigung I, um   den   Grobschmutz zu ent-   fernen
• Flutreinigung,  zum Lösen von Verunreinigungen,    u. a.   aus den Innenbereichen
• Spritzreinigung II, zum Abtragen der nun  locker     aufliegenden Verunreinigungen


Die Reinigungsschritte werden aus einem separaten Tank in Form einer Feinreinigung und zum Abspülen der Chemierückstände wiederholt, als letzter Prozessschritt erfolgt das Umlufttrocknen. Während der Reinigungsschritte entfacht eine vertikale, 22 kW starke Kreiselpumpe eine derartige Reinigungsleistung, dass von den anhaftenden Verunreinigungen kaum noch etwas am Teil verbleibt und der Kunde das Reinigungsergebnis im Vergleich zu allen anderen im Werk vorhandenen Anlagentechnologien als einzigartig gut beschreibt. Damit das auch so bleibt, verfügt die Anlage über diverse, Standzeit verlängernde Badpflegeeinheiten, wie u. a.:


• Plattenphasentrenner     zur  Ölabschei-  dung
• Feinfilter in den Pumpen-Druckleitungen
• Reinigerdosiereinheiten


Um die Beschickung der Anlage so ergonomisch, wie möglich zu gestalten, wurde durch uns ein Rollenbahnsystem mit hydraulischem Scherenhubtisch und einer automatischen Ein- und Ausschubvorrichtung speziell „maßgeschneidert“ entwickelt und in das Anlagensystem integriert. Hierdurch erhält der Bediener die Möglichkeit, die Körbe in einer Höhe von 500 mm (OKF) mittels der im Werk vorhandenen Transportwagen direkt auf die Rollenbahn zu schieben. Auf der Einfahrposition erfolgt das Anheben auf das Niveau der Flutkammer, bzw. Absenken auf das Beschickungsniveau. Dieses System hat den weiteren Vorteil, dass mehrere zur Reinigung vorbereitete Körbe gepuffert und nacheinander durchgesetzt werden können.